重钙型混合产矿输送机的改良探究

　　　大峪口年产56万吨重钙装置采用法国克雷布斯（Krebs）公司的基础工程设计，AZF的化成法工艺。南京化学工业（集团）设计院完成施工图设计。该装置1997年4月试车，重钙混化生产由于受国内配套设备生产能力的制约，试车期间日产量一直维持在1000多吨，离设计日产量1880吨有相当的差距。为了提高重钙混化生产设备负荷率，1998年下半年，对混化生产的矿粉运输设备进行了技术改造，从而提高了重钙混化生产的设备负荷率，为重钙装置达标达产奠定了基础。
　　1混化生产的工艺流程
　　磷精矿粉干燥后，由埋刮板输送机、斗提机输送至工艺贮仓，经风压鼓动，用斗提机提升至双层埋刮板机计量后，与磷酸缓冲槽酸泵供给的磷酸按比例分别加入混合机，多余的磷酸返回缓冲槽，多余的矿粉返回工艺贮仓。
　　磷矿粉、磷酸和来自尾气洗涤系统的洗涤液在混合机中充分混合。同时加入添加剂增加反应活性或改善产品物性。由混合机出来的料浆落入化成机，固化反应后，经胶带输送机送入熟化库。混化尾气经洗涤、吸收后达标排空。
　　2主要技改措施
　　混化生产的主要设备混合机、化成机、双层埋刮板机、工艺贮仓供风系统设备及磷酸泵均为进口设备，性能优良，运行稳定可靠，负荷率高。而国内配套设备中的1#、2#斗式提升机7#埋刮板输送机在运行中经常出现卡死、跳闸、浮链、拉跨等故障，严重制约了混化产量的提高。针对国产设备存在的问题，分别进行了技术改造。
　　11#斗式提升机的改造1#斗提机型号为TB350，提升高度13117m，料斗速度1ms，电机功率22kW，输送能力50m3h，约60th.该机尾部的尾轮通过尾轴安装在壳体外两侧面的2个滑动轴承座上，轴承座在壳体外滑道能上、下滑动，尾轮配重采用弹簧压紧滑动轴承座的方法进行配重所示。
　　在运行中，由于输送含水量小于1、细度<01074mm的磷矿粉，流动性好，开车时磷矿粉沿着尾轴穿过滑动轴承流到斗提机壳体外，造成斗提机尾部堆满矿粉，长此以往，造成滑动轴承被磨损。当两边滑动轴承因磨损使尾轴与头轮轴不能平行时，料斗两边链条受力不平衡，则出现料斗运行与斗提机内链条滑道发生碰撞，造成斗提机链条拉跨、料斗变形而停产。试车期间，因1#斗提机发生故障而严重影响生产，1个月内出现2～3次停产。为此，将1#斗提机尾部进行改造。首先，缩短尾轴，将尾轮弹簧配重改为壳体内配重块张紧，保证尾部壳体密封性良好。其次，将滑动轴承材质由铜合金改为镍基合金，采用无油润滑，改造后所示。
　　27#埋刮板输送机的改造7#埋刮板机设计型号为RMSF-40，链条节距142mm，箱体截面宽400mm，高400mm，全长601751m.链条速度012ms，输送量50m3h约60th.设计时埋刮板机离头部3m左右，为圆弧过渡，使刮板机由斜坡变水平。运行时由于链条不是直线运动。经常出现浮链。为此，将刮板机的圆弧段取消，抬高刮板机头部，使整个链条在一条直线上运行。同时分段改变部分刮板安装角度，使之与链条倾斜一定的角度，运行时使刮板产生向下的分力，强制链条不浮链。
　　32#斗式提升机的改造2#斗提机型号为TB315，提升高度1815m，料斗速度017ms.电机功率515kW，输送量32m3h，约3814th.该斗提机尾轮经尾轴安装在斗提机壳体外两侧面的滚动轴承座上，滚动轴承座在壳体外滑道上能上下滑动，尾轮配重系采用斗提机壳体中间安装重力块压紧滚动轴承座的方法。运行时，经常出现矿粉堆埋尾部滚动轴承座，造成滚动轴承不能转动。迫使电机跳闸，跳闸后必须清理内、外积矿。
　　在清理中，发现斗提机尾部箱体内积矿较多，有时达1m多厚。分析认为：一方面斗提机受料口开口太低，离底部只有015m左右，而2#斗提机受料由工艺贮仓风压送来，不是自然重力流动供矿；另一方面斗提机卸料口开口过高，且链速较低，属重力卸料，提上去的矿粉不能全部倒入卸料口，致使一部分矿粉回落斗提机底部。针对这些问题，进行了如下改造。
　　将尾轮轴上的滚动轴承改为采用无油润滑的滑动轴承。将515kW电机改用15kW，更换驱动减速机及传动链轮，使料斗速度由017ms提高到1ms；降低斗提机出料口高度，使料斗内绝大部分矿粉倒入双层埋刮板机的受料斗中；提高斗提机尾部受料口高度，增加料斗接受被气压冲出矿粉的数量。
　　3改造效果
　　矿粉输送设备改造后，1999年运行近1年，设备很少发生故障，运行状况得到明显改善，1999年7月17日混化生产日产鲜肥1846吨，设备负荷率达9212.