【水工业】我国电解锰产能和产量的全球占比均超过98％，是世界最大的电解锰生产国、消费国和出口国。2012年，受全球经济疲软的影响，我国电解锰工业遭受了市场减少和替代品大量上市的两面夹击，全行业经济效益锐减，24家企业宣布倒闭，产能由240万吨减少到215万吨，实际产量仅为116万吨，生产负荷只有54％。在这种形势下，作为全球最大的电解锰企业，宁夏天元锰业有限公司(“天元锰业”)逆流而上，生产负荷达到了100％。天元锰业以污染预防为环保战略，以环境保护提升企业发展水平，做到产能、产量、各项污染物控制水平均位居行业首位。
一、十年探索，走出了环境与企业发展的双赢之路
“无锰不成钢”，锰的加入可以提高钢材的硬度、强度、抗腐蚀能力。除钢铁工业外，锰还广泛应用于有色冶金、化工、电子、电池、农业等行业，尤其是在一些新材料、航空航天和军事工业中，锰的应用日益广泛。
从2003年企业创立至今，天元锰业的规模迅速扩大，电解锰产量从每年1500吨飙升至20万吨，资产从300多万元增至209.5亿元；职工人数从原来的100多人增加到现在的两万余人。2012年，天元锰业工业产值达到70亿元，贸易收入155.6亿元，利润20亿元，上缴税金3亿元。
然而，传统电解锰却是典型的高能耗、高污染、资源性的“两高一资”行业。在生产过程中，产生大量锰渣、含铬含锰重金属废水、硫酸雾、粉尘等多种污染物。目前，国内每生产1吨电解锰，需要消耗电6300度，新鲜水2~4吨，矿石8~10吨，福美钠4~7公斤，硫酸两吨，液氨90~100公斤，二氧化硒0.8~2.0公斤，重铬酸钾1.5公斤；产生含高浓度铬、锰和氨氮废水约3吨、锰渣7~9吨，粉尘0.2公斤，硫酸雾0.2公斤，阳极泥120公斤。天元锰业一期吨锰消耗电6900度、新鲜水7吨、矿石7吨、福美钠两公斤、硫酸两吨、液氨100公斤、二氧化硒两公斤、重铬酸钾1.6公斤，总体与国内平均水平相当，有的指标还偏高；到二期，电耗降到5800度，新鲜水2.2吨，矿石4.5吨，硫酸1.3吨，液氨80公斤，二氧化硒1.1公斤，重铬酸钾0.6公斤；预计三期的电耗将进一步降到5500度，新鲜水和矿石降到1.1吨和3.5吨。
废水是电解锰生产的主要污染物之一。在制液、电解、清洗等工段均需要消耗大量的水资源，同时产生大量的废水。天元公司自成立以来先后投资2.02亿元，配套建设了废水回收再利用装置，对生产废水实行综合治理。处理合格后经回用管道，送往各生产系统作为生产用水，实现了废水循环利用不外排。
电解锰废气的污染主要产生在制粉工序的粉尘和浸出过程的酸雾。天元锰业投资2200万元建设了除尘和酸雾吸收设备，一期、二期的吨锰产生粉尘和硫酸雾，均比国内平均水平低10％。
固体废弃物排放方面，天元锰业一期吨锰产生锰渣6吨、阳极泥100公斤，比国内平均产生量略低；二期锰渣产生量为3.5吨、阳极泥为80公斤，分别比国内同期水平低50％和33％；三期锰渣和阳极泥产生量将在二期基础上，分别进一步下降14％和20％。
环保成绩的取得离不开严格的环境管理，天元锰业从总经理到各厂，各车间、班组层层签订环保目标责任书，全员监督环保工作。
二、发展清洁生产，从根本上削减污染物产生量
天元锰业发展清洁生产经历了3个阶段:一是抓清洁的原材料；二是抓清洁的生产技术；三是抓清洁的设计理念，清洁生产越做越好，越做越深入。
一是抓原材料的清洁化，把污染消灭在源头。锰渣是电解锰行业最大、最危险的污染源，全国每年新增1000万吨锰渣，渣库垮坝死人、污染饮用水水源事件时有发生，渣中镉、硒、砷等极易渗透到外环境造成污染。我国电解锰生产采用的是酸浸电解的湿法冶金工艺，主要包括制粉、制液、电解、钝化、烘干、剥离等工段。原材料品位的高低对生产过程所需电耗、硫酸、液氨、SDD和废水、废渣等污染物产生量有重要影响。目前，我国电解锰企业多用低品位锰矿进行生产，能耗物耗高、锰资源利用效率低、渣量大。同样生产1吨电解锰，采用28％的高品位锰矿，只需原矿4.5吨；用14％的低品位锰矿，则需10吨原矿。原矿消耗的减少带来一系列好处，磨矿能耗可减少55％，浸出过程硫酸、液氨和福美钠消耗至少分别减少35％、20％、50％；锰资源利用率提高10％左右，锰渣量从9吨下降到3.5吨，下降61％。