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涂装车间名称（车间概况） |
一涂 （1995年投产，2009年生产37万台） |
二涂 （2004年投产，2009年生产30万台） |
备注 | ||||
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年消耗量 （2009年） |
CO2排出量 |
年消耗量 （2009年） |
CO2排出量 |
①换算CO2排出系数：电0.555KgCO2/（Kw·h）； 采暖、高温水： 0.07kg·CO2/MJ；天然气：2.12895kg·CO2/m3 ②一涂是超负荷生产，二涂是满负荷生产。 | |||
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tCO2/年 |
KG·CO2/台 |
tCO2/年 |
KG·CO2/台 | ||||
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用电 （兆瓦时） |
63504 |
35244.72 |
95.256 |
58123 |
32258.26 |
107.53 | |
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采暖 （吉焦） |
48545 |
3398.15 |
9.184 |
43096 |
3016.72 |
10.06 | |
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高温水（吉焦） |
163735 |
11461.45 |
30.977 |
152569 |
10674.83 |
35.60 | |
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天然气 （Km3） |
9843 |
20955.254 |
56.636 |
11275 |
24003.91 |
80.01 | |
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合计 |
71059.57 |
192.053 |
69953.72 |
233.2 | |||
LGP：15 kg/台，换算成CO2排出量为128.55 kg/台。
上海临港涂装线：2009年一季度单台车身涂装能耗为电285.6 kW·h/台；热水2.35×106 kJ；天然气32.7 m3（N）；换算成CO2排出量为392.628 kg/台。
一汽丰越3C1B水性涂装线，电254 kW/台，天然气48.8 m3/台，换算成CO2排出量为244.8 kg/台，能源成本400元/台，耗水2.54 t/台。
国内各汽车公司发展不平衡，近几年引进建设和新设计的轿车车身涂装车间都采用了先进的绿色涂装工艺技术和水性涂料，达到国际先进水平（表2数据是在中国实现的）。
绝大多数汽车车身涂装车间的能耗、耗水量和污染物（CO2、VOC、污水等）排放量是上述先进水平的1 ～ 2倍以上，差距拉得更大了。还有HJ/T 293—2006《清洁生产标准－汽车制造业（涂装）》的指标更落后。
涂装工艺设计水平低，如果将国际著名公司的车身涂装车间的工艺设计水平比作博士后的水平，则国内多数涂装设计公司（人员）和汽车公司主管涂装项目人员的工艺设计水平还是大学生的水平。
国内自主设计的车身涂装车间工艺水平落后，设计观念陈旧。标书至今仍无清洁生产的目标值和经济技术指标，工艺及设备设计基本上是“翻版设计”，几十年一贯制，照抄照搬。
３ 如何提高工艺设计水平
新建涂装车间或者涂装线停产改造是涂装工艺上水平，实现绿化措施的最好机会。提高工艺设计水平应关注以下几方面。
1）当涂装工程项目可行性研究（初步设计）时就需进行多种工艺方案比较，项目成立后严格按以下程序进行涂装工艺设计，其步骤为：
①根据产品涂装要求，国家清洁生产（环保和节能减排）法规，结合同类产品涂装国内外水平及企业的状况，确定涂装车间工艺设计的目标值（如表1、2所列的各项目标值）。
②根据企业的状况及投资情况，依靠技术进步推荐选用能实现绿化目标的先进适用的涂装工艺技术和涂装材料。多方案拟定涂装工艺流程及工艺平面布置图等技术方案。
③请专家进行工艺设计评审，对照“10个更少，2个更高、1个更低”的涂装绿化目标，选择涂装绿化水平高、性价比高的最佳的工艺设计方案。
2）选择有经验且具有创新精神和涂装技术开发能力的单位来担当工艺设计任务。
涂装车间的工艺水平和绿化程度（环保、节能减排效果）取决于承担涂装车间工艺设计单位（人员）的设计水平；取决于工艺设计人员所掌握的涂装知识（发展史）、工艺诀窍、设计经验和掌握的绿色涂装工艺技术。缺乏涂装专业知识和现场实践经验（现场建设和生产经验），对涂装工艺一知半解的技术人员一般只能照抄照搬设计，势必缺乏集成能力，势必缺少创新亮点，势必是一个低水平的工艺设计。
举集成能力差的实例：13 JPH，长7.8 m的车身前处理、电泳线，选用连续式生产和摆杆输送机，链速2.4 m/min，造成涂装线总长390 m，铺线和跑空时间都在3 h多，工序间沥水时间>3 min，水浸洗实现不了“浸入即出”的工艺要求，势必造成“大马拉小车”。对以上3个生产隐患未考虑，投资、能耗和运行成本怎么能降下来呢？