【水工业】“腾格里沙漠非法排污事件”曝光后，染料生产行业仍在使用的落后工艺引人关注，事实上，铁粉还原的工艺已经早该淘汰。日前，记者从“2014年精细化工催化加氢生产技术应用交流会”上了解到，催化加氢生产技术已在我国染料化工生产方面起到了良好的提效降污示范效应，值得向同行业推广，尤其是向中、小企业推广。
面对环境保护的压力，科研院所可以给企业提供什么样的技术支撑？技术推广又要破除哪些障碍？与会专家、学者给出了自己的建议。
能否找到第三条路？
2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚（对氨基苯甲醚还原物），对绝大多数人来说是非常陌生的一种化合物，但这是制备一系列分散染料的重要中间体，尤其是用于制备产量较大的分散深蓝的偶合组分。
据了解，以对氨基苯甲醚还原物为原料生产的染料包括分散黑、分散蓝、拼色系列等相关染料，占分散染料总产量的55%以上。由于目前市场上尚无相关替代品，因此，对分散染料进行全流程清洁化生产具有重要意义。
记者了解到，目前对氨基苯甲醚还原物的制备工艺路线主要有两条。
一条以对硝基氯苯为初始原料，经醚化、还原合成对氨基苯甲醚，对氨基苯甲醚再经过酰化、硝化、还原后得到此还原物。
另一条同样以对硝基氯苯为起始原料，经硝化、醚化、还原，再经选择性酰化得到此还原物。
简单对比就可知道，第一条制备工艺路线流程较长，共5步反应。而且，对乙酰氨基苯甲醚的硝化采用混酸硝化，每吨产品的硫酸单耗在5吨～6吨。2-硝基-4-乙酰氨基苯甲醚的还原由于采用的是铁粉还原工艺，每吨产品产生铁泥污渣3吨左右，且铁泥污渣中含有大量酸性废水。整体而言，这一工艺路线的产品质量较稳定，收率较高，但生产过程污染较严重，现场环境较差，工人劳动强度大。
第二条工艺路线流程只有4步反应，但选择性酰化产品的转化率较低，副反应较多，全程收率只有70%多，存在高浓度硝化酸处理难度大、原料单耗大、生产成本高、产品质量差等缺点，目前基本未见到有工业化生产的报道。
对氨基苯甲醚还原物的制备难道没有第三条道路可走？其实，国家在这方面早有规划。
日前，国家染料产业技术创新战略联盟对由浙江龙盛集团股份有限公司承担的“2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚清洁生产工艺开发及示范”课题进行了现场验收，这一课题属于“十二五”国家科技支撑计划项目“染料及中间体清洁制备与应用关键技术”。
在当前染料中间体发展受制于高污染、高能耗、高排放的背景下，这一课题为染料中间体绿色发展提供一条新路。
源头减污好处多
“专家高度评价了这一成果，这也是国内唯一一套采用清洁生产工艺生产此产品的工业化装置。”浙江龙盛集团股份有限公司中间体事业部总经理贡晗说。
据贡晗介绍，依托集团强大的研发能力及在硝化、催化加氢生产芳香胺方面的核心
技术，经过多年技术攻关，公司顺利完成了各项技术开发，并在此基础上完成了1万吨/年工业化示范项目的建设。
依据这一课题，龙盛公司开发了新型酰化反应强化技术、高效连续硝化工艺、连续液相加氢工艺、稀硫酸资源化利用技术及工艺和设备的一体化集成技术。这些新技术可以让每吨产品的醋酸单耗下降13%以上，硫酸单耗下降27%，硝酸单耗下降11%，产品收率提高10%以上，单位产品能耗下降60%。